Массы заготовки и детали высчитаны при помощи программы «ADEM 8.2».

2.3 Разработка маршрута обработки детали

Исходными данными для проектирования технологического маршрута обработки детали являются: рабочий чертеж детали и производственная программа.

При этом предлагается придерживаться следующих рекомендаций:

1) В зависимости от шероховатости, точности и специальных требований чертежа детали назначают окончательные методы обработки.

2) Назначают методы предшествующей обработки поверхностей, т.е. определяются этапы: черновой, чистовой и отделочный.

3) При наличии операций термической обработки и гальванопокрытий определяют их место в технологическом процессе изготовления детали.

4) Устанавливают поверхности детали, подлежащие обработке на каждой операции, т.е. формируется примерное их содержание.

Перечислим последовательность технологических операций получения детали:

010 Токарно-винторезная с ЧПУ

015 Токарно-винторезная с ЧПУ

2.4 Выбор оборудования

Выбор модели станка, прежде всего, определяется его возможностью обеспечить точность размеров и форм, а также качество поверхности изготовляемой детали. Если эти требования можно обеспечить обработкой на различных станках, определенную модель выбирают из следующих соображений:

· Соответствие основных размеров станка габаритам обрабатываемых деталей, устанавливаемых по принятой схеме обработки;

· Соответствие станка по производительности заданному масштабу производства;

· Возможность работы на оптимальных режимах резания;

· Соответствие станка по мощности;

· Возможность механизации и автоматизации выполняемой обработки;

· Наименьшая себестоимость обработки;

· Реальная возможность приобретения станка;

· Необходимость использования имеющихся станков.

Наибольший диаметр изделия, устанавливаемого над станиной

Наибольший диаметр изделия, обрабатываемой над станиной

Наибольший диаметр обрабатываемого изделия над суппортом

Наибольшая длина устанавливаемого изделия в центрах

Диаметр цилиндрического отверстия в шпинделе

Наибольший ход суппорта поперечный

Наибольший ход суппорта продольный

Максимальная рекомендуемая скорость рабочей продольной подачи

Максимальная рекомендуемая скорость рабочей поперечной подачи

Количество управляемых координат

Количество одновременно управляемых координат

Точность позиционирования (П)

Диапазон частот вращения шпинделя

Максимальная скорость быстрых продольных перемещений

Максимальная скорость быстрых поперечных перемещений

Количество позиций инструментальной головки

Мощность привода главного движения

Суммарная потребляемая мощность

Габаритные размеры станка

Размеры конуса шпинделя по СТ СЭВ 147-75

Расстояние оси шпинделя до направляющих колонны, мм

Наибольший ход шпинделя, мм

Расстояние от торца шпинделя, мм:

Наибольшие (установочное) перемещение сверлильной головки, мм

Перемещение шпинделя за один оборот штурвала, мм

Рабочая поверхность стола, мм

Наибольший ход стола, мм

Количество скоростей шпинделя

Пределы подач, мм/об

Мощность электродвигателя главного движения, кВт

Габарит станка: длина, ширина, высота, мм

Масса 2Н125 станка, кг

2.5 Разбивка операций на технологические переходы

Наименование и содержание операции

Отрезать заготовку в размер 38-1 мм

Токарно-винторезная (с ЧПУ)

— подрезать торец 1 в размер 36_-1 мм

— снять фаски 1,5х45 0

— сверлить отверстие 4 Ш32 +0,62 мм на проход

— расточить отверстие 4 Ш36 +0,62 мм проходным резцом с твердосплавной пластиной

Токарно-винторезная (с ЧПУ)

— подрезать торец 6 в размер 34_-0,62 мм

— расточить отверстие 8 Ш62 +0,74 мм на длину62 +0,52 мм

— расточить отверстие 9 Ш67 +0,74 мм на длину 22 +0,13 мм

— расточить отверстие 9 Ш70 +0,3 мм на длину 22 +0,13 мм

— расточить отверстие 9 окончательно Ш72 +0,03 мм на длину 22 +0,13 мм

— расточить отверстие 10 Ш73 +0,3 мм на длину 4,4 +0,3 мм

— расточить отверстие 10 окончательно Ш74,4 +0,12 мм на длину 4,4 +0,3 мм

— закрепить деталь во внутреннем патроне

— фрезеровать деталь согласно эскиза

— установить, закрепить деталь в кондукторе

— Установить и закрепить деталь

— Зачистить заусенцы, притупить острые кромки по контуру и в отверстиях

2.6 Выбор режущего, вспомогательного и измерительного инструмента

Выбор формы пластины производится по главному углу в плане с учетом возможности обработки труднодоступных мест.

Для обеспечения прочности режущей вершины, следует выбирать пластину с максимально возможным углом при вершине.

Пила 2257-0161 ГОСТ 4047-82

Тиски 7200-0214 ГОСТ 16518-96

Штангенциркуль ШЦЦ-I-125-0,01 ГОСТ 166-89

010 Токарно-винторезная (с ЧПУ)

Резец 2100-1561 ГОСТ 26611-85 Т5К10

Резец 2100-1513 ГОСТ 26611-85 Т15К6

Резец 2100-1959 ГОСТ 26611-85

Резец MGEHR 2525-5-T15 Пластинка MGGN 500-02-M NC320

Сверло центровочное 2317-0008 5 ГОСТ 14952-75 Т5К10

Сверло 2301-0117 33 ГОСТ 10903-77 Т5К10

Резец 2101-0559 ГОСТ 18870-73 Р18

Патрон 7100-0059 ГОСТ 2675-80

Штангенциркуль ШЦЦ-I-125-0,01 ГОСТ 166-89

Штангенглубиномер ШГЦ-160-0,01 ГОСТ 162-90

015 Токарно-винторезная (с ЧПУ)

Резец 2100-1566 ГОСТ 26611-85 Т15К6

Резец 2141-0103 Т15К6

Резец 2141-0025 Т15К6

Патрон 7100-0067 ГОСТ 2675-80

Штангенциркуль ШЦЦ-I-125-0,01 ГОСТ 166-89

Штангенглубиномер ШГЦ-160-0,01 ГОСТ 162-90

Фреза 2214-0272 110 ГОСТ 26595-85 Т15К6

Патрон 7100-0059 ГОСТ 2675-80

Фреза 2214-0272 110 ГОСТ 26595-85 Т15К6

Штангенциркуль ШЦЦ-I-125-0,01 ГОСТ 166-89

Сверло 2300-2382 6,2 ГОСТ 12122-77 Т5К10

Цековка 2350-0669 ГОСТ 26258-87

Штангенглубиномер ШГЦ-160-0,01 ГОСТ 162-90

Калибр-пробка 8133-0924 11 ГОСТ 14810-69

Калибр-пробка 8133-0914 6,3 ГОСТ 14810-69

Надфиль 2828-0041 ГОСТ 1513-77

Штангенглубиномер ШГЦ-160-0,01 ГОСТ 162-90

Штангенциркуль ШЦЦ-I-125-0,01 ГОСТ 166-89

Угломер типа 1-5 ГОСТ 5378-88

Калибр-пробка 8133-0924 11 ГОСТ 14810-69

Калибр-пробка 8133-0914 6,3 ГОСТ 14810-69

Заключение

В результате выполнения данной работы была достигнута поставленная цель, т.е. разработан технологический процесс изготовления детали «Шкив» и были решены задачи:

1. Разработан маршрутный технологический процесс изготовления детали путем выбора технологических операций, технологических переходов, оснащения, произведен расчет режимов резания, рассчитана норма основного времени. Были подобраны все станки для каждой технологической операции с ЧПУ для более производительной и автоматизированной работы по изготовлению детали.

2. Разработаны операционные эскизы технологического процесса в ADEM САD. Эта задача была решена путем поэтапного рассмотрения процесса обработки от заготовки до готовой детали. На эскизах имеются необходимые размеры для обработки на каждой операции, символы базирования, закрепления.

Cписок использованной литературы

Размещено на Allbest.ru

Подобные документы

Описание конструкции и служебного назначения гильзы клапана. Выбор вида и метода получения заготовки. Разработка маршрута механической обработки детали. Разбивка операций на технологические переходы и рабочие ходы. Расчет режимов резания и норм времени.

курсовая работа [453,5 K], добавлен 23.03.2015

Описание конструкции и служебного назначения детали «Стакан подшипника главной муфты». Выбор типа производства. Обоснование способа получения заготовки. Маршрутный план обработки детали с выбором оборудования. Конструирование режущего инструмента.

дипломная работа [1,0 M], добавлен 14.07.2016

Определение типа производства. Анализ технологичности конструкции детали. Выбор вида и метода получения заготовки. Материал детали и его технологические свойства. Разработка технологического процесса обработки детали «Крышка». Расчет режимов резания.

курсовая работа [705,4 K], добавлен 03.05.2017

Анализ служебного назначения детали. Классификация поверхностей, технологичность конструкции детали. Выбор типа производства и формы организации, метода получения заготовки и ее проектирование, технологических баз и методов обработки поверхностей детали.

курсовая работа [133,3 K], добавлен 12.07.2009

Описание служебного назначения детали и ее технологических требований. Выбор типа производства. Выбор способа получения заготовки. Проектирование маршрута изготовления детали. Расчет и определение промежуточных припусков на обработку поверхности.

курсовая работа [150,2 K], добавлен 09.06.2005

Анализ служебного назначения и технологичности детали. Выбор способа получения заготовки. Обоснование схем базирования и установки. Разработка технологического маршрута обработки детали типа «вал». Расчет режимов резания и норм времени по операциям.

курсовая работа [288,6 K], добавлен 15.07.2012

Конструкция детали, анализ её технических требований и служебного назначения. Характеристика заданного типа производства. Выбор вида и метода получения заготовки. Расчет и кодирование программ для станков. Описание контрольно-измерительного инструмента.

дипломная работа [886,1 K], добавлен 04.08.2014

Источник

Курсовая работа: Проектирование технологического процесса механической обработки детали крышка подшипника

Федеральное агентство по образованию

ГОУ ВПО «Российский государственный профессионально-педагогический

Кафедра технологии и оборудования машиностроения

Пояснительная записка к курсовому проекту

ПРОЦЕССА МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛИ

Введение

Особенности науки технологии машиностроения в нашей стране является то, что эта наука опирается на работы, которые ведутся не только в научно-исследовательских, проектно-технологических и учебных институтах, но и в многочисленных заводских технологических лабораториях и цехах. Наряду с учеными вносят свой вклад в развитие науки и техники передовые рабочие производств. При работе металлорежущих станках они применяют высокие режимы резания, создают инструменты и приспособления собственных конструкций, принимают участие в разработке рациональных технологических процессов, способствующих повышению производительности труда.

Для достижения высокого уровня производства и производительности труда необходимо непрерывно обеспечивать всемерное повышение темпов технического прогресса, ускорять внедрение достижений науки и техники во все отрасли народного хозяйства.

Технический прогресс всего народного хозяйства зависит от уровня развития машиностроительной промышленности.

В процессе изучения механической обработки деталей возникает множество вопросов, связанных с необходимостью выполнения заданных технологических требований, с эксплуатацией сложного оборудования, режущего и измерительного инструмента, оснастки и др.

Целью курсовой работы является разработка технологического процесса изготовления детали «Крышка подшипника».

Для этого необходимо решить следующие задачи:

изучение технологии механической обработки;

применение приобретенных знаний при проектировании технологического процесса.

Раздел I. Исходная информация

1.1 Служебное назначение и технологическая характеристика детали

Имеются шесть отверстии диаметром 7 мм, которые предназначены для крепления крышки к корпусу редуктора. Центрирование детали происходит по цилиндрической поверхности диаметром 100 мм и торцевой.

Отсюда можно сказать, что крышка выполняет роль опоры при вращении других деталей в сборочном узле.

Серый чугун характеризуется высокими литейными свойствами (низкая температура кристаллизации, текучесть в жидком состоянии, малая усадка) и служит основным материалом для литья. Он широко применяется в машиностроении для отливки станин станков и механизмов, поршней, цилиндров. Кроме углерода, серый чугун всегда содержит в себе другие элементы. Важнейшие из них это кремний и марганец. В большинстве марок серого чугуна содержание углерода лежит в пределах 2,4-3,8%, кремния 1-4% и марганца до 1,4%. Цена за тонну СЧ составляет от 6000 до 15000 рублей в зависимости от региона. Заменители: СЧ 25, СЧ 30, СЧ 35.

1.2 Определение типа производства

Определяем тип производства, в зависимости от габаритов, массы (веса) и размера годовой программы выпуска изделий, из этих данных необходимо установить тип производства:

Детали после отливки подвергают отжигу, для снятия внутренних напряжении и выровнять структуру металла.

Основные технологические задачи включают требования по обеспечению:

точности размеров (цилиндрическая поверхность Ø60Н7, Ø100h6);

параллельность торцевых поверхностей 0,01мм;

качества поверхностного слоя (шероховатость цилиндрической поверхности Ra = 1,6 мкм, внутреннего диаметра Rа = 1,6 мкм, отверстия Ra=6,3; для остальных Rа = 6,3…10мкм).

Технологический процесс обработки данной детали строится на основе типового технологического процесса обработки детали «Крышка»

Основные этапы обработки

черновая обработка поверхностей;

чистовая обработка поверхностей

Деталь технологична, т.к имеет небольшие габаритные размеры. Соотношение размеров детали оптимально для применения наиболее рациональных и экономически выгодных методов обработки.

Раздел III. Разработка технологического процесса обработки детали

3.1 Выбор исходной заготовки

Метод литья по выплавляемым моделям, благодаря преимуществам по сравнению с другими способами изготовления отливок, получил значительное распространение в машиностроении и приборостроении.

Промышленное применение этого метода обеспечивает получение из любых литейных сплавов сложных по форме отливок массой от нескольких граммов до десятков килограммов со стенками, толщина которых в ряде случаев менее 1 мм, с шероховатостью от Rz = 20 мкм до Ra = 1,25 мкм (ГОСТ 2789-73) и повышенной точностью размеров (до 9-10-го квалитетов по СТ СЭВ 144-75)».

Указанные возможности метода позволяют максимально приблизить отливки к готовой детали, а в ряде случаев получить литую деталь, дополнительная обработка которой перед сборкой не требуется. Вследствие этого резко снижаются трудоемкость и стоимость изготовления изделий, уменьшается расход металла и инструмента

Отливки по выплавляемым моделям изготовляют практически из всех литейных сплавов: углеродистых и легированных сталей, коррозионно-стойких, жаростойких и жаропрочных сталей и сплавов, чугуна, цветных сплавов, например алюминиевых, медных, титановых и др.

При проектировании литых деталей учитывают условия их работы, в связи с чем некоторые свойства металла отливок приобретают первостепенное значение. Показатели их регламентируют, в то время как другие свойства считают менее важными.

Выбор заготовки для дальнейшей механической обработки является одним из важнейших этапов проектирования технологического изготовления детали. От правильного выбора заготовки, установления ее форм, размеров припусков на обработку, точности размеров и твердости материала в значительной степени зависят характер и число операций или переходов, трудоемкость изготовления детали, величина расхода материала инструмента, и в итоге, стоимость изготовления детали.

Существуют несколько методов получения заготовок:

Заготовка, полученная литьем

в форму из жидких самотвердеющих смесей

в песчаную форму, изготовленную под высоким удельным давлением

в металлическую форму

полученное центробежным методом

в оболочковую форму

по выплавляемым моделям

штамповкой жидкого металла

Для изготовления заготовки детали «Крышка подшипника» используем метод литья по выплавляемым моделям.

Область применения этого метода серийное и массовое производство.

3.2 Выбор технологических баз

Для чернового базирования возьмем внутреннею цилиндрическую поверхность Ø92 и правый торец, потому как эти поверхности обеспечат хорошую устойчивость детали при обработке.

Отступление от этих правил приводит к ужесточению допусков на исходные размеры, так как вместо конструкторских размеров приходится вводить технологические размеры, на которые назначаются меньшие допуски. Во-вторых, технологическая база, по возможности, должна обеспечивать неизменность положения заготовки в процессе её обработки, т.е. должна быть постоянной.

Способ базирования заготовки (детали) определяется, в основном, её формой. Используются типовые способы базирования заготовок, включающие в себя поверхности или совокупность поверхностей трех видов: плоскость, цилиндрическое отверстие и цилиндрическая наружная поверхность. В моем технологическом процессе основной установочной базой данной детали является внутренняя цилиндрическая поверхность Ø92. В качестве вспомогательных базовых поверхностей принимаю торцевые поверхности. Принятые схемы базирования на операциях обеспечат выполнение всех размеров согласно чертежу.

3.3 Выбор методов обработки поверхностей

Выбор методов обработки поверхностей зависит от конфигурации детали, ее габаритов и качества обрабатываемых поверхностей, вида принятой заготовки.

Необходимее качество поверхностей в машиностроении достигается преимущественно обработкой резанием.

В зависимости от технических требований предъявляемых к детали и типа производства выбирают один или несколько возможных методов обработки и тип соответствующего оборудования.

Метод обработки поверхности

3.4 Составление технологического маршрута обработки

Наименование и краткое содержание операции. Технологические базы

Наружная и внутренняя обработка цилиндрических поверхностей.

Внутренняя цилиндрическая поверхность и торец.

Токарно-револьверный станок 1Н325

Фрезеровать плоскость концевой фрезой

Базирование по диметру 100 мм и по торцу.

Сверление отверстий и нарезание резьбы

Базирование по диметру 100 мм и по торцу.

Притупить острые кромки и зачистка от грязи

Стол слесарный и шлифовальная машинка ИП 124

Контроль деталей согласно чертежа

Наименование и краткое содержание операции. Технологические базы

Наружная и внутренняя обработка цилиндрических поверхностей.

Внутренняя цилиндрическая поверхность и торец.

Токарный станок ч ЧПУ 16К20Ф3

Фрезеровать плоскость концевой фрезой

Сверление отверстий и нарезание резьбы

Базирование по диметру 100 мм и по торцу.

Многоцелевой сверлильно-фрезерно-расточный станок 2254ВМФ4

Притупить острые кромки и зачистка от грязи

Стол слесарный и шлифовальная машинка ИП 124

Контроль деталей согласно чертежа

Выбираю вариант технологического маршрута, приведенный в таблице 6 (вариант 1), так как данные станки позволяют использовать принцип дифференциации операции, т.е. простые переходы можно распределить на несколько станков, тем самым добиться повышения производительности труда.

3.5 Выбор средств технологического оснащения

К средствам технологического оснащения относятся: технологическое оборудование; технологическая оснастка; средства механизации и автоматизации технологических процессов.

При выборе станочного оборудования необходимо учитывать:

методы достижения заданной точности при обработке;

соответствие станка размерам детали;

удобство управления и обслуживания станка;

возможность оснащения станка высокопроизводительными приспособлениями и средствами механизации и автоматизации.

1. Токарно-револьверные станки

Токарно-револьверные станки применяются в серийном производстве для обработки деталей из прутков или из штучных заготовок. На этих станках можно выполнить все основные токарные операции.

Револьверные станки отличаются от токарно-винторезных тем, что не имеют задней бабки и ходового винта, а имеют револьверную головку, в гнездах которой может быть установлен разнообразный инструмент. При наличии специальных комбинированных державок можно в одном гнезде головки, закрепить несколько инструментов. Заготовки зажимаются патронами или специальными цанговыми зажимными устройствами. Револьверная головка может поворачиваться вокруг своей оси, и тогда инструмент последовательно подводится к детали, обрабатывая ее за несколько переходов. Инструмент крепится также и в резцедержателе поперечного суппорта. Применение токарно-револьверных станков считается рациональным в том случае, если по технологическому процессу обработки детали требуется применение большого количества режущего инструмента.

К преимуществам токарно-револьверных станков, по сравнению с токарными, относятся: возможность сокращения машинного времени за счет применения многорезцовых державок и одновременной обработки детали инструментом, установленным на револьверной головке и поперечном суппорте, а также сравнительно малые затраты времени за счет предварительной настройки станка на обработку детали многими инструментами.

Рис.16. Токарно-револьверный станок 1Н325

В условия серийного производства в качестве приспособлений используются универсальные стандартные приспособления.

Специальное установочно-зажимное приспособление

Выбор режущего инструмента

Средства технологического оснащения

Краткая техническая характеристика

Резец проходной упорный, Т5К10

Сверло с коническим хвостовиком

Раздел IV. Технологические расчеты

4.1 Расчет припусков

Определение общего припуска на сторону.

Общий припуск на сторону определяется с учетом следующих данных:

1) допуск размера детали от базы до обрабатываемой поверхности;

2) вид окончательной обработки;

3) метод установки отливки при обработке;

4) общий допуск элемента поверхности;

5) уровень точности обработки;

7) тип производства;

8) тип обрабатываемой поверхности;

9) соотношение между требуемой точностью обработанной поверхности детали и исходной точностью поверхности отливки.

Вид окончательной обработки определяется в зависимости от соотношения между допусками размера детали и отливок и от базы обработки до обрабатываемой поверхности и допуска размера отливки.

Соотношение ITJIT₃ = 0,011/1,2 = 0,009 (допуск на размер отливки 1,2 мм).

Заготовка на станке устанавливается без выверки при односторонних отклонениях формы и расположения обрабатываемой поверхности относительно номинальной. В этом случае припуск назначают с учетом полного значения допуска формы и расположения обрабатываемой поверхности относительно номинальной. При индивидуальной обработке отливок, когда установка осуществляется с выверкой по обрабатываемой поверхности, припуски назначают с учетом половинных значений допуска формы и расположения обрабатываемой поверхности.

Общий допуск элемента поверхности определяется на размер от обрабатываемой поверхности до базы обработки, при этом допуски размеров отливки, изменяемых обработкой, определяют по номинальным размерам детали. Так как отклонения формы и расположения поверхностей не регламентируются, то общий допуск равен допуску на размер детали.

При пониженном уровне точности обработки значения припуска следует принимать на 1 строку ниже интервала действительного допуска (см. примечание 2 к табл.3.12).

Источник

• ← что означает тату змея на спине у девушки
• белая свадьба сколько лет совместной жизни →