гост 14782 86 что взамен
Государственный стандарт Союза ССР ГОСТ 14782-86 «Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые» (утв. постановлением Госстандарта СССР от 17 декабря 1986 г. N 3926) (не применяется)
Государственный стандарт Союза ССР ГОСТ 14782-86
«Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые»
(утв. постановлением Госстандарта СССР от 17 декабря 1986 г. N 3926)
Nondestructive testing. Welded joinst. Ultrasonic methods
Дата введения 1 января 1988 г.
Взамен ГОСТ 14782-76, ГОСТ 22368-77
ГАРАНТ:
Согласно приказу Росстандарта от 8 ноября 2013 г. N 1410-ст настоящий ГОСТ не применяется на территории РФ с 1 июля 2015 г. в связи с утверждением и введением в действие ГОСТ Р 55724-2013
Настоящий стандарт устанавливает методы ультразвукового контроля стыковых, угловых, нахлесточных и тавровых соединений, выполненных дуговой, электрошлаковой, газовой, газопрессовой, электронно-лучевой и стыковой сваркой оплавлением в сварных конструкциях из металлов и сплавов для выявления трещин, непроваров, пор, неметаллических и металлических включений.
Стандарт не устанавливает методы ультразвукового контроля наплавки.
Необходимость проведения ультразвукового контроля, объем контроля и размеры недоступных дефектов устанавливаются в стандартах или технических условиях на продукцию.
Пояснения терминов, использованных в настоящем стандарте, приведены в справочном приложении 1.
1. Средства контроля
1.1. При контроле должны быть использованы:
стандартные образцы для настройки дефектоскопа;
вспомогательные приспособления и устройства для соблюдения параметров сканирования и измерения характеристик выявленных дефектов.
Дефектоскопы и стандартные образцы, используемые для контроля, должны быть аттестованы и поверены в установленном порядке.
Допускается использовать дефектоскоп с электромагнитоакустическими преобразователями.
1.2. Для контроля следует использовать дефектоскопы, укомплектованные прямыми и наклонными преобразователями, имеющие аттенюатор, позволяющие определять координаты расположения отражающей поверхности.
Значение ступени ослабления аттенюатора должно быть не более 1 дБ.
Допускается применять дефектоскопы с аттенюатором, значение ступени ослабления которого составляет 2 дБ, дефектоскопы без аттенюатора с системой автоматического измерения амплитуды сигнала.
ГАРАНТ:
Взамен ГОСТ 26266-84 постановлением Госстандарта СССР от 26 февраля 1990 г. N 282 с 1 января 1991 г. введен в действие ГОСТ 26266-90
Допускается применение нестандартизованных преобразователей по ГОСТ 8.326-78.
ГАРАНТ:
См. Порядок проведения испытаний и утверждения типа средств измерений, утвержденный постановлением Госстандарта РФ от 8 февраля 1994 г. N 8
1.3.1. Пьезоэлектрические преобразователи выбирают с учетом:
формы и размеров электроакустического преобразователя;
материала призмы и скорости распространения продольной ультразвуковой волны при температуре (20 5)°С;
среднего пути ультразвука в призме.
1.3.2. Частота ультразвуковых колебаний, излучаемых наклонными преобразователями, не должна отличаться от номинального значения более чем на 10% в диапазоне св. 1,25 МГц, более чем на 20% в диапазоне до 1,25 МГц.
1.3.3. Положение метки, соответствующей точке выхода луча, не должно отличаться от действительного более чем на 1 мм.
1.3.4. Рабочая поверхность преобразователя при контроле сварных соединений изделий цилиндрической или другой криволинейной формы должна соответствовать требованиям технической документации на контроль, утвержденной в установленном порядке.
ГАРАНТ:
Взамен ГОСТ 25346-82 постановлением Госстандарта СССР от 11 апреля 1989 г. N 983 с 1 января 1990 г. введен в действие ГОСТ 25346-89
2. Предельные отклонения диаметра отверстий в стандартном образце должны быть не ниже 14-го квалитета по ГОСТ 25346-82.
1.4. Стандартные образцы СО-1 (черт.1), СО-2 (черт.2) и СО-3 (черт.4) следует применять для измерения и проверки основных параметров аппаратуры и контроля при эхо-импульсном методе и совмещенной схеме включения пьезоэлектрического преобразователя с плоской рабочей поверхностью на частоту 1,25 МГц и более при условии, что ширина преобразователя не превышает 20 мм. В остальных случаях для проверки основных параметров аппаратуры и контроля должны использоваться стандартные образцы отрасли (предприятия).
1.4.1. Стандартный образец СО-1 (см. черт.1) применяют для определения условной чувствительности, проверки разрешающей способности и погрешности глубиномера дефектоскопа.
Образец СО-1 должен быть изготовлен из органического стекла марки ТОСП по ГОСТ 17622-72. Скорость распространения продольной ультразвуковой волны на частоте (2,5 0,2) МГц при температуре (20 5)°С должна быть равна (2670 133) м/с. Измеренное с погрешностью не хуже 0,5% значение скорости должно быть указано в паспорте на образец.
Допускается применять образцы из органического стекла по черт.1, в которых амплитуда третьего донного импульса по толщине образца отличается от амплитуды соответствующего импульса в исходном образце более чем на 2 дБ. При этом, а также при отсутствии исходного образца к аттестуемому образцу должен прилагаться аттестат-график по обязательному приложению 2 или таблица поправок, учитывающих разброс коэффициента затухания и влияние температуры.
1.4.2. Стандартный образец СО-2 (см. черт.2) применяют для определения условной чувствительности, мертвой зоны, погрешности глубиномера, угла ввода луча, ширины основного лепестка диаграммы направленности, импульсного коэффициента преобразования при контроле соединений из малоуглеродистой и низколегированной сталей, а также для определения предельной чувствительности.
Образец СО-2 должен быть изготовлен из стали марки 20 по ГОСТ 1050-74 или стали марки 3 по ГОСТ 14637-79. Скорость распространения продольной волны в образце при температуре (20 5)°С должна быть равна (5900 59) м/с. Измеренное с погрешностью не хуже 0,5% значение скорости должно быть указано в паспорте на образец.
При контроле соединений из металлов, отличающихся по акустическим характеристикам от малоуглеродистой и низколегированной сталей, для определения угла ввода луча, ширины основного лепестка диаграммы направленности, мертвой зоны, а также предельной чувствительности должен применяться стандартный образец СО-2А (черт.3).
Шкалы значений угла ввода луча стандартных образцов СО-2 и СО-2А градуируют в соответствии с уравнением
Нуль шкалы должен совпадать с осью, проходящей через центр отверстия диамером (6 0,3) мм перпендикулярно к рабочим поверхностям образца, с точностью 0,1 мм.
1.4.3. Время распространения ультразвуковых колебаний в прямом и обратном направлениях, указанное на стандартных образцах СО-1 и СО-2, должно быть (20 1) мкс.
1.4.4. Стандартный образец СО-3 (см. черт.4) следует применять для определения точки выхода 0 ультразвукового луча, стрелы n преобразователя.
Допускается применять стандартный образец СО-3 для определения времени распространения ультразвуковых колебаний в призме преобразователя по справочному приложению 3.
Стандартный образец СО-3 изготавливают из стали марки 20 по ГОСТ 1050-74 или стали марки 3 по ГОСТ 14637-79. Скорость распространения продольной волны в образце при температуре (20 5)°С должна быть (5900 59) м/с. Измеренное с погрешностью не хуже 0,5% значение скорости должно быть указано в паспорте на образец.
На боковых и рабочей поверхностях образца должны быть выгравированы риски, проходящие через центр полуокружности и по оси рабочей поверхности. В обе стороны от рисок на боковые поверхности наносят шкалы. Нуль шкалы должен совпадать с центром образца с точностью 0,1 мм.
При контроле соединений из металла, скорость распространения поперечной волны в котором меньше скорости распространения поперечной волны в стали марки 20, и при использовании преобразователя с углом падения волны, близким ко второму критическому углу в стали марки 20, для определения точки выхода и стрелы преобразователя следует применять стандартный образец предприятия СО-3А, изготовленный из контролируемого металла по черт.4.
Требования к металлу образца СО-3А должны быть указаны в технической документации на контроль, утвержденной в установленном порядке.
1.5. Допускается для определения условной чувствительности, погрешности глубиномера, местоположения точки выхода и угла ввода, ширины основного лепестка диаграммы направленности применять образец СО-2Р по ГОСТ 18576-85 или композицию образцов СО-2 и СО-2Р с введением дополнительных отверстий диаметром 6 мм.
1.6. В дефектоскопе для механизированного контроля должны быть предусмотрены устройства, обеспечивающие систематическую проверку параметров, определяющих работоспособность аппаратуры. Перечень параметров и порядок их проверки должны быть указаны в технической документации на контроль, утвержденной в установленном порядке.
Допускается применять для проверки условной чувствительности стандартные образца или СО-1, или СО-2, или стандартные образцы предприятия, указанные в технической документации на контроль, утвержденной в установленном порядке.
1.7. Допускается применять аппаратуру без вспомогательных приспособлений и устройств для соблюдения параметров сканирования при перемещении преобразователя вручную и для измерения характеристик выявленных дефектов.
2. Подготовка к контролю
2.1. Сварное соединение подготавливают к ультразвуковому контролю при отсутствии в соединении наружных дефектов. Форма и размеры околошовной зоны должны позволять перемещать преобразователь в пределах, обеспечивающих прозвучивание акустической осью преобразователя сварного соединения или его части, подлежащей контролю.
2.2. Поверхность соединения, по которой перемещают преобразователь, не должна иметь вмятин и неровностей, с поверхности должны быть удалены брызги металла, отслаивающаяся окалина и краска, загрязнения.
При механической обработке соединения, предусмотренной технологическим процессом на изготовление сварной конструкции, поверхность должна быть не ниже Rz 40 мкм по ГОСТ 2789-73.
Требования к допустимой волнистости и к подготовке поверхности указываются в технической документации на контроль, утвержденной в установленном порядке.
Допустимость наличия неотслаивающейся окалины, краски и загрязнения при контроле ЭМА-преобразователями указывается в технической документации на контроль, утвержденной в установленном порядке.
2.3. Контроль околошовной зоны основного металла в пределах перемещения преобразователя на отсутствие расслоений следует выполнять в соответствии с технической документацией на контроль, утвержденной в установленном порядке, если контроль металла до сварки не производился.
2.4. Сварное соединение следует маркировать и разделять на участки так, чтобы однозначно устанавливать место расположения дефекта по длине шва.
2.5. Трубы и резервуары перед контролем отраженным лучом должны быть освобождены от жидкости. Допускается контролировать трубы и резервуары с жидкостью по методике, оговариваемой в технической документации на контроль, утвержденной в установленном порядке.
2.6. Угол ввода луча и пределы перемещения преобразователя следует выбирать такими, чтобы обеспечивалось прозвучивание сечения шва прямым и однократно отраженным лучами или только прямым лучом.
Прямым и однократно отраженным лучами следует контролировать швы, размеры ширины или катетов которых позволяют осуществлять прозвучивание проверяемого сечения акустической осью преобразователя.
Допускается контролировать сварные соединения многократно отраженным лучом.
2.7. Длительность развертки следует устанавливать так, чтобы наибольшая часть развертки на экране электронно-лучевой трубки соответствовала пути ультразвукового импульса в металле контролируемой части сварного соединения.
2.8. Основные параметры контроля:
1) длина волны или частоты ультразвуковых колебаний (дефектоскопа);
3) положение точки выхода луча (стрела преобразователя);
4) угол ввода ультразвукового луча в металл;
5) погрешность глубиномера (погрешность измерения координат);
7) разрешающая способность по дальности и (или) фронту;
8) характеристики электроакустического преобразователя;
9) минимальный условный размер дефекта, фиксируемого при заданной скорости сканирования;
10) длительность импульса дефектоскопа.
Перечень параметров, подлежащих проверке, численные значения, методика и периодичность их проверки должны оговариваться в технической документации на контроль.
Требования к стандартным образцам предприятия, а также методика проверки основных параметров контроля должны быть указаны в технической документации на контроль, утвержденной в установленном порядке.
2.9.1. Частоту ультразвуковых колебаний следует измерять радиотехническими методами путем анализа спектра эхо-сигнала на преобразователе от вогнутой цилиндрической поверхности стандартного образца СО-3 или измерением длительности периода колебаний в эхо-импульсе посредством широкополосного осциллографа.
Допускается определять длину волны и частоту ультразвуковых колебаний, излучаемых наклонным преобразователем, интерференционным способом по образцу СО-4 в соответствии с рекомендуемым приложением 4 настоящего стандарта и по ГОСТ 18576-85 (рекомендуемое приложение 3).
2.9.2. Условную чувствительность при контроле эхо-методом следует измерять по стандартному образцу СО-1 в миллиметрах или по стандартному образцу СО-2 в децибелах.
Измерение условной чувствительности по стандартному образцу СО-1 выполняют при температуре, устанавливаемой в технической документации на контроль, утвержденной в установленном порядке.
Условную чувствительность при контроле теневым и зеркально-теневым методами измеряют на бездефектном участке сварного соединения или на стандартном образце предприятия в соответствии с ГОСТ 18576-85.
2.9.3. Предельную чувствительность дефектоскопа с преобразователем следует измерять в квадратных миллиметрах по площади дна 1 отверстия в стандартном образце предприятия (см. черт.5) или определять по АРД (или SKН)-диаграммам.
Допускается вместо стандартного образца предприятия с отверстием с плоским дном применять стандартные образцы предприятия с сегментными отражателями (см. черт.6) или стандартные образцы предприятия с угловыми отражателями (см. черт.7), или стандартный образец предприятия с цилиндрическим отверстием (см. черт.8).
Угол между плоскостью дна 1 отверстия или плоскостью 1 сегмента и контактной поверхностью образца должен составлять ( )° (см. черт.5 и 6).
Предельные отклонения диаметра отверстия в стандартном образце предприятия по черт.5 должны быть по ГОСТ 25347-82.
ГАРАНТ:
Приказом Росстандарта от 18 февраля 2014 г. N 29-ст взамен ГОСТ 25347-82 с 1 июля 2015 г. введен в действие ГОСТ 25347-2013 (ISO 286-2:2010) для добровольного применения в РФ
Высота h сегментного отражателя должна быть больше длины ультразвуковой волны; отношение h/b сегментного отражателя должно быть более 0,4.
Ширина b и высота h углового отражателя должна быть больше длины ультразвуковой волны; отношение h/b должно быть более 0,5 и менее 4,0 (см. черт.7).
Цилиндрическое отверстие 1 диаметром D = 6 мм для настройки предельной чувствительности должно быть выполнено с допуском 0,3 мм на глубине H = ( ) мм (см. черт.8).
Предельную чувствительность дефектоскопа по образцу с цилиндрическим отверстием следует определять в соответствии со справочным приложением 6.
При определении предельной чувствительности следует вводить поправку, учитывающую различие чистоты обработки и кривизны поверхностей стандартного образца и контролируемого соединения.
При применении диаграмм в качестве опорного сигнала используют эхо-сигналы от отражателей в стандартных образцах или СО-1, или СО-2, или СО-2А, или СО-3, а также от донной поверхности или двугранного угла в контролируемом изделии или в стандартном образце предприятия.
При контроле сварных соединений толщиной менее 25 мм ориентацию и размеры цилиндрического отверстия в стандартном образце предприятия, используемого для настройки чувствительности, указывают в технической документации на контроль, утвержденной в установленном порядке.
2.9.4. Угол ввода луча следует измерять по стандартным образцам СО-2 или СО-2А, или по стандартному образцу предприятия (см. черт.8). Угол ввода более 70°измеряют при температуре контроля.
Угол ввода луча при контроле сварных соединений толщиной более 100 мм определяют в соответствии с технической документацией на контроль, утвержденной в установленном порядке.
2.10. Характеристики электроакустического преобразователя следует проверять по нормативно-технической документации на аппаратуру, утвержденной в установленном порядке.
2.11. Минимальный условный размер дефекта, фиксируемого при заданной скорости контроля, следует определять на стандартном образце предприятия в соответствии с технической документацией на контроль, утвержденной в установленном порядке.
Допускается при определении минимального условного размера применять радиотехническую аппаратуру, имитирующую сигналы от дефектов заданного размера.
2.12. Длительность импульса дефектоскопа определяют посредством широкополосного осциллографа измерением длительности эхо-сигнала на уровне 0,1.
3. Проведение контроля
3.1. При контроле сварных соединений следует применять эхо-импульсный, теневой (зеркально-теневой) или эхо-теневой методы.
При эхо-импульсном методе применяют совмещенную (черт.9), раздельную (черт.10 и 11) и раздельно-совмещенную (черт.12 и 13) схемы включения преобразователей.
При теневом методе применяют раздельную (черт.14) схему включения преобразователей.
При эхо-теневом методе применяют раздельно-совмещенную (черт.15) схему включения преобразователей.
Допускается применять другие схемы, приведенные в технической документации на контроль, утвержденной в установленном порядке.
3.3. Акустический контакт пьезоэлектрического преобразователя с контролируемым металлом следует создавать контактным или иммерсионным (щелевым) способами ввода ультразвуковых колебаний.
3.4. При поиске дефектов чувствительность (условная или предельная) должна превышать заданную на величину, устанавливаемую в технической документации на контроль, утвержденной в установленном порядке.
3.5. Прозвучивание сварного соединения выполняют по способу продольного и (или) поперечного перемещения преобразователя при постоянном или изменяющемся угле ввода луча. Способ сканирования должен быть установлен в технической документации на контроль, утвержденной в установленном порядке.
3.6. Шаги сканирования (продольного или поперечного ) определяют с учетом заданного превышения чувствительности поиска над чувствительностью оценки, диаграммы направленности преобразователя и толщины контролируемого сварного соединения. Методика определения максимальных шагов сканирования и приведена в рекомендуемом приложении 7. За номинальное значение шага сканирования при ручном контроле, которое должно соблюдаться в процессе контроля, следует принимать значения:
Гост 14782 86 что взамен
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
Методы ультразвукового контроля
Rolled sheet.
Ultrasonic test methods
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством черной металлургии СССР
Д.А.Турсунов, канд. физ.-мат. наук; А.С.Голубев, канд. техн. наук; Б.А.Круглов, канд. физ.-мат. наук; В.Н.Потапов, канд. техн. наук (руководители темы); В.М. Веревкин, канд. техн. наук; Д.Ф.Кравченко, канд. техн. наук; Г.Н.Трофимова, В.А.Федоров, В.М.Зайцев, В.А.Каширин, И.М.Барынина, В.А.Приходько
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 09.02.88 N 212
4. Срок первой проверки II квартал 1994 г.
5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
Обозначение НТД, на который дана ссылка
Номер пункта, подпункта, перечисления, приложения
Стандарт не устанавливает методы ультразвукового контроля для распознавания типов, ориентаций и других действительных характеристик дефектов.
Необходимость проведения ультразвукового контроля, метод и объем контроля указывают в нормативно-технической документации на прокат.
Термины, применяемые в настоящем стандарте, и их пояснения приведены в приложении 1.
Характеристики методов ультразвукового контроля приведены в приложении 2.
1. АППАРАТУРА
Ультразвуковые дефектоскопы, соответствующие по параметрам и техническим требованиям ГОСТ 23049-84 типов УЗДОН и УЗДС, укомплектованные пьезоэлектрическими или электромагнитно-акустическими преобразователями, а также другие средства ультразвукового контроля, аттестованные в установленном порядке.
Контрольные образцы в соответствии с приложением 3.
Вспомогательные устройства для соблюдения параметров сканирования и определения характеристик выявленных несплошностей.
2. ПОДГОТОВКА К КОНТРОЛЮ
2.1. Подготовку к контролю проводят в следующей последовательности:
оценивают визуально состояние поверхности проката;
проверяют функционирование средств механизации и автоматизации;
проверяют правильность настройки чувствительности контроля.
2.2. Поверхность листового проката, по которой перемещают преобразователь, очищают от грязи, отслаивающейся окалины, плен и брызг металла.
В случае невозможности реализации заданной чувствительности контроля из-за неудовлетворительного качества поверхности листового проката, проводят дополнительную обработку поверхности (дробеструйную, абразивную, химическую и др.).
3. ПРОВЕДЕНИЕ КОНТРОЛЯ
3.1. Контроль проводят по технической документации, разработанной в соответствии с ГОСТ 20415-82.
3.2. При контроле лист сканируют одним или несколькими преобразователями. Параметры сканирования указывают в технической документации на контроль.
При перемещении преобразователя вручную и для определения характеристики выявленных несплошностей допускается применять аппаратуру без вспомогательных устройств, предназначенных для соблюдения параметров сканирования.
3.3. При контроле эхо- и эхо-сквозным методами в заданном временном интервале регистрируют один или несколько эхо-импульсов от несплошностей, амплитуда хотя бы одного из которых равна или превышает уровень, соответствующий заданной чувствительности.
3.5. При контроле зеркально-теневым методом регистрируют уменьшение амплитуды донного сигнала до или ниже уровня, соответствующего заданной чувствительности.
4. ОЦЕНКА И ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ КОНТРОЛЯ
4.1. Основные контролируемые характеристики сплошности листового проката:
чувствительность контроля, определяемая параметрами регистрации чувствительности согласно табл. 2 приложения 2;
Если ширина контролируемого листового проката меньше 1000 мм, то вместо квадратного участка, при определении относительной условной площади, берут прямоугольный участок площадью 1 м с меньшей стороной, равной ширине проката.
Две стороны квадратного или прямоугольного участка должны быть параллельны боковым кромкам листового п
4.2. Сплошность листового проката сталей, выплавленных в вакуумных дуговых, индукционных электропечах или с применением специальных переплавов (ЭШП, ВДП и др.), в случае контроля их эхо-методом при ручном сканировании может (по договоренности изготовителя с потребителем) характеризоваться по результатам контроля:
Показатели сплошности указывают в нормативно-технической документации на конкретную продукцию, при этом величины и выбирают из ряда 2,0; 2,5; 3,0; 5,0; 6,0; 8,0 мм
4.3. Допускается вводить дополнительные оценочные показатели, например, минимальное расстояние между условными границами одиночных несплошностей, число несплошностей на всей площади единицы листового проката или ее части и др., которые должны быть предусмотрены в нормативно-технической документации на конкретную продукцию.
4.4. Показатели сплошности и чувствительность при контроле листового проката нормальными или многократно-отраженными поперечными волнами устанавливают по согласованию изготовителя с потребителем и указывают в нормативно-технической документации на конкретную продукцию.
При автоматизированном контроле на установках, обеспечивающих сплошное сканирование поверхности листового проката за условную площадь несплошностей металла принимают фактическую площадь соответствующих записей на дефектограмме, полученную при заданной чувствительности контроля. Условная площадь объединенных несплошностей при этом равна сумме их учитываемых условных площадей.
4.6. При контроле двухслойного листового проката несплошности, расположенные в металле основного слоя, плакирующем слое, в зоне соединения слоев, учитывают послойно или только в зоне соединения слоев.
4.7. Скопления несплошностей, каждая из которых имеет условную площадь меньше учитываемой при расстоянии между ними 30 мм и менее, объединяются в зону несплошностей. Условная площадь зоны несплошностей равна площади части единицы листового проката, находящейся в пределах контура, охватывающего все входящие в нее несплошности.
4.8. При обнаружении несплошностей, примыкающих к боковым и торцевым неконтролируемым зонам листового проката, их условные границы продлеваются до кромок.
4.9. Сплошность листового проката в зависимости от величин показателей сплошности оценивается по классам.
4.10. Показатели сплошности толстолистового проката по классам 01; 0; 1; 2; 3 при контроле методами с характеристиками, имеющими условные обозначения А24Э, D3Э, А16Э, D5Э, А8Э, D8Э, А12Т, А14Т, А16Т, а также А24ЭС+А20Т, А16ЭС+А20Т, А8МТ2+А20Т, приведены в приложении 4.
Классы и соответствующие им показатели сплошности указывают в нормативно-технической документации на металлопродукцию.