карбамидоформальдегидный концентрат что это
Способ получения карбамидоформальдегидного концентрата
Изобретение относится к крупнотоннажному производству карбамидоформальдегидных концентратов, обладающих стабильными свойствами при хранении. Концентрат получают конденсацией карбамида с формальдегидом, используемом в виде 40-45%-ного водного раствора с содержанием метанола не более 2% от массы формальдегида при мольном соотношении карбамида и формальдегида 1 : 2,5-2,7 сначала в щелочной среде при рН 7,5-9,0 в течение 5-35 мин при 80-85° С, а затем в кислой среде при рН 5,3-5,6 в течение 60-90 мин при 85-96° С. Полученный продукт концентрируют в вакууме до достижения коэффициента рефракции 1,450-1,470 и охлаждают. Второй вариант способа предусматривает получение карбамидоформальдегидного концентрата при использовании других параметров рН среды, продолжительности процесса и соотношения компонентов. Изобретение позволяет снизить содержание свободного формальдегида и метанола в концентрате и в воздухе зоны рабочих помещений. 2 с. и 5 з.п. ф-лы, 2 табл.
Изобретение относится к области химической промышленности, к производству синтетических полимерных материалов, в частности к области крупнотоннажного производства карбамидоформальдегидных концентратов, обладающих стабильными средствами при хранении.
Карбамидоформальдегидные концентраты (КФК) могут быть использованы для получения кондиционирующих добавок при обработке карбамида и в качестве формальдегидсодержащего сырья для синтеза малотоксичных карбамидформальдегидных смол.
КФК получают поликонденсацией карбамида с формальдегидом в присутствии катализаторов синтеза и модифицирующих добавок в среде с переменной величиной pH при температуре до 96 o C с различной продолжительностью стадии конденсации и последующим концентрированием полупродукта в вакууме и охлаждением.
Известно, что слеживаемость удобрений, в частности карбамида, зависит от мольного соотношения карбамида к формальдегиду в карбамидоформальдегидных продуктах, применяемых для обработки удобрений. При увеличении величины мольного соотношения карбамида к формальдегиду от 1 до 1,2 слеживаемость удобрений снижается в 4,5 раза, далее по мере роста мольного соотношения от 1 до 1,4 несколько повышается, а затем остается практически постоянной (Кувшинников И.М., докторская диссертация, МХТИ, 1982).
Известен способ получения форконденсата (концентрата) путем кислой конденсации карбамида с формальдегидом в соотношении карбамида к формальдегиду, равному 1 : 3,9. Полученный продукт содержит 54% свободного формальдегида (DE 2334380, C 08 G 12/12, 1975).
Известен способ получения карбамидоформальдегидного концентрата взаимодействием кристаллической мочевины с газообразным формальдегидом в присутствии органических соединений, например гексаметилентетрамина, с последующей поликонденсацией и сушкой образующихся продуктов, при этом концентрат содержит 21-25% метилольных групп (SU 567730, C 08 G 12/12, 1977).
Известен способ получения концентрированных карбамидолформальдегидных продуктов путем дистилляции водного раствора формальдегида, содержащего метанол, и абсорбции формальдегида раствором карбамида (RU 2102403, C 08 G 12/12, 1998).
Недостатком указанных известных способов является нестабильность при хранении и обязательное наличие у предприятия-производителя производств карамида и формальдегида, повышенное количество сточных вод и высокое содержание метанола в сточных водах.
Известен способ получения карбамидоформальдегидного концентрата, включающий конденсацию карбамида с формальдегидом в исходной среде при нагревании и поддержании в среде переменной кислотности, концентрирование в вакууме и охлаждение (SU 1214655, C 07 C 275/02, 1/00, 1986).
Недостатком данного способа является невысокий выход продукта с пониженным содержанием формальдегида и метанола, большое количество сточных вод и высокие энергозатраты при получении КФК.
Наиболее близким к предлагаемому по технической сущности и достигаемому результату является способ получения карбамидоформальдегидного концентрата, осуществляемый конденсацией карбамида с формальдегидом, вводимого в виде 36-55%-ного водного раствора карбамида с формальдегидом при их мольном соотношении 1 : 3-6,5 в среде с переменной кислотностью сначала в щелочной среде при pH 6,5-8,5 в течение 10-60 мин при 60-100 o C, затем кислой среде при pH 3,0-6,0 в течение 10-60 мин с последующим концентрированием в вакууме и охлаждением. В реакционную смесь может быть введен пентаэритрит в качестве модификатора в количестве 0,01-0,05 моль на 1 моль карбамида (заявка N 98109360, кл. C 08 G 12/12, опубл. 10.02.2000 в БИ N 4, 2000 г.).
Полученный известным способом концентрат применяют для обработки гранул карбамида с целью повышения прочности гранул и увеличения времени усвоения растениями из почвы удобрения (карбамида). Массовая доля карбамида и формальдегида в концентрате составляет 22,0-26,3% и 55,2-60% соответственно, условная вязкость по BЗ-246 (4 мм) составляет 22-32 с.
Недостатком известного способа является повышенное содержание свободного формальдегида и метанола в концентрате и в помещениях при использовании концентрата потребителем.
Технической задачей изобретения является снижение содержания свободного формальдегида и метанола в концентрате и в воздухе зоны рабочих помещений при использовании концентрата потребителем.
Данная техническая задача решается тем, что способ получения карбамидоформальдегидного концентрата (КФК) осуществляют согласно изобретению двумя вариантами.
Первый вариант заключается в том, что КФК получают конденсацией карбамида с формальдегидом при их мольном соотношении 1 : 2,5-2,7 и использовании формальдегида в виде 40-45%-ного водного раствора (формалина) с содержанием метанола не более 2% от массы формальдегида, причем конденсацию осуществляют сначала в щелочной среде при pH 7,5-9,0 в течение 25-35 мин при 80-85 o C, затем в кислой среде при pH 5,3-5,6 в течение 60-90 мин при 85-96 o C с последующим концентрированием в вакууме до достижения в конечном продукте коэффициента рефракции 1,450-1,470 и охлаждением.
Предпочтительно концентрирование в вакууме проводить в щелочной среде и использовать раствор формалина с содержанием метанола менее 1% от массы формальдегида.
Второй вариант способа получения КФК заключается в том, что КФК получают конденсацией карбамида с формальдегидом в при их мольном соотношении 1 : 3,5-3,7 и использовании формальдегида в виде 40-45%-ного раствора с содержанием метанола не более 2% от массы формальдегида, причем конденсацию осуществляют сначала в щелочной среде при pH 8,0-9,0 в течение 55-65 мин при 80-85 o C, затем в кислой среде при pH 4,8-5,0 в течение 55-65 мин при 85-96 o C, с последующим концентрированием в вакууме до достижения в конечном продукте коэффициента рефракции 1,450-1,470 и охлаждением.
Предпочтительно концентрирование в вакууме проводить в кислой среде и использовать раствор формальдегида, содержащий менее 1% от массы формальдегида метанола.
Возможно использование раствора формальдегида, содержащего 0,8-1,0% от общей массы компонентов модификаторы, представляющие собой сахаросодержащие отходы свекловичного производства.
Изобретение иллюстрируется следующими примерами.
В лабораторный вакуумный реактор, снабженный мешалкой, обратным холодильником и термометром, помещают 326,54 г (4,7 моля) формальдегида в виде 43,25%-ного раствора (формалин) с содержанием метанола 2,0%. Формалин нейтрализуют 10%-ным раствором гидроксида натрия до значения pH, равным 7,87, при перемешивании в реактор помещают 112,988 (1,00 моля) карбамида (мольное отношение карбамида к формальдегиду равно 1 : 2,5).
Показатели реакционной смеси: Кр 1,4132; pH 8,7.
Смесь нагревают при перемешивании до температуры 84 o C и при этой температуре выдерживают в течение 30 мин. Далее реакционную смесь подкисляют 20%-ным раствором серной кислоты до pH 5,3 при температуре 88 o C, выдерживают в течение 90 мин, после чего ее нейтрализуют 10%-ным раствором гидроксида натрия до pH 7,94, охлаждают до температуры 70-75 o C и вакуумируют, отгоняя воду, до достижения коэффициента рефракции Кр 1,460.
Готовый карбамидоформальдегидный концентрат охлаждают. Свойства полученного КФК приведены в табл. 1.
В лабораторный вакуумный реактор, снабженный мешалкой, обратным холодильником и термометром, помещают 335,1 г (4,8 моля) формальдегида в виде 43,8%-ного раствора (формалин) с содержанием метанола 0,9%. Формалин нейтрализуют 10%-ным раствором гидроксида натрия до значения pH, равным 7,8, при перемешивании в реактор помещают 108,800 (1,811 моля) карбамида (мольное отношение карбамида к формальдегиду равно 1 : 2,7).
Показатели реакционной смеси: Кр 1,4114; pH 8,6.
Смесь нагревают при перемешивании до температуры 85 o C и при этой температуре выдерживают в течение 30 мин. Далее реакционную смесь подкисляют 20%-ным раствором серной кислоты до pH 5,6 при температуре 87 o C, выдерживают в течение 90 мин, после чего ее нейтрализуют 10%-ным раствором гидроксида натрия до pH 7,8, охлаждают до температуры 73 o C и вакуумируют, отгоняя воду, до достижения коэффициента рефракции Кр 1,461.
Готовый карбамидоформальдегидный концентрат охлаждают. Свойства полученного КФК приведены в табл. 1.
В промышленный реактор емкостью 6300 дм 3 загружают 4369 кг (61,1 моля) формальдегида в виде 42,0%-ного раствора (формалин) с содержанием метанола 1,3%. Формалин нейтрализуют 30%-ным раствором гидроксида натрия до значения pH, равного 8,7, при перемешивании в реактор помещают 1400 кг (23,31 моля) карбамида (мольное отношение карбамида к формальдегиду равно 1 : 2,62).
Показатели реакционной смеси: Кр 1,407; pH 9,0.
Смесь нагревают при перемешивании до температуры 82 o C и при этой температуре выдерживают в течение 30 мин. Далее реакционную смесь подкисляют 20%-ным раствором серной кислоты до pH 5,6 при температуре 90 o C, выдерживают в течение 90 мин, после чего ее нейтрализуют 30%-ным раствором гидроксида натрия до pH 7,7, охлаждают до температуры 74 o C и вакуумируют, отгоняя воду, до достижения коэффициента рефракции Кр 1,462.
Готовый карбамидоформальдегидный концентрат охлаждают. Свойства полученного КФК приведены в табл. 1.
В промышленный реактор емкостью 6300 дм 3 загружают 3444 кг (48,17 моля) формальдегида в виде 42,0%-ного водного раствора (формалин) с содержанием метанола 1,3%. Формалин нейтрализуют 30%-ным раствором гидроксида натрия до значения pH, равного 8,0, при перемешивании в реактор помещают 1100 кг (18,31 моля) карбамида (мольное отношение карбамида к формальдегиду равно 1 : 2,63).
Показатели реакционной смеси: Кр 1,410; pH 8,5.
Смесь нагревают при перемешивании до температуры 83 o C и при этой температуре выдерживают в течение 30 мин. Далее реакционную смесь подкисляют 20%-ным раствором серной кислоты до pH 5,6 при температуре 96 o C, выдерживают в течение 60 мин, после чего ее нейтрализуют 30%-ным раствором гидроксида натрия до pH 7,7, охлаждают до температуры 72 o C и вакуумируют, отгоняя воду, до достижения коэффициента рефракции Кр 1,466.
Готовый карбамидоформальдегидный концентрат охлаждают. Свойства полученного КФК приведены в табл. 1.
В лабораторный вакуумный реактор, снабженный мешалкой, обратным холодильником и термометром, помещают 337,8 г (4,865 моля) формальдегида в виде 43,25%-ного водного раствора (формалин) с содержанием метанола 2,0%. Формалин нейтрализуют 10%-ным раствором гидроксида натрия до значения pH, равного 8,6, при перемешивании в реактор помещают 82,313 г (1,37 моля) карбамида (мольное отношение карбамида к формальдегиду равно 1 : 3,55).
Показатели реакционной смеси: Кр 1,4046; pH 8,98.
Смесь нагревают при перемешивании до температуры 85 o C и при этой температуре выдерживают в течение 60 мин. Далее в реакционную смесь добавляют 20%-ный раствор хлористого аммония до pH 4,82 и проводят поликонденсацию в кислой среде при температуре 90 o C в течение 60 мин, после чего ее обезвоживают в вакууме до достижения коэффициента рефракции Кр 1,454.
Готовый карбамидоформальдегидный концентрат охлаждают. Свойства полученного КФК приведены в табл. 2.
Показатели реакционной смеси: Кр 1,403; pH 8,75.
Смесь нагревают до температуры 85 o C и проводят конденсацию в щелочной среде в течение 60 мин. Далее в реакционную смесь добавляют 20%-ный раствор хлористого аммония до pH 4,8 и проводят конденсацию в кислой среде при температуре 89 o C в течение 60 мин, после чего смесь обезвоживают в вакууме до достижения коэффициента рефракции Кр 1,453.
Готовый карбамидоформальдегидный концентрат охлаждают. Свойства полученного КФК приведены в табл. 2.
В промышленный реактор емкостью 6300 дм 3 загружают 3444 кг (48,17 моля) формальдегида в виде 42,0%-ного водного раствора с содержанием метанола 1,3%. Раствор формалина нейтрализуют 30%-ным раствором гидроксида натрия до значения pH, равного 8,9, при перемешивании в реактор помещают 950 кг (15,82 моля) карбамида (мольное отношение карбамида к формальдегиду равно 1 : 3,57).
Показатели реакционной смеси: Кр 1,405; pH 9,45.
Смесь нагревают при перемешивании до температуры 83 o C и проводят конденсацию карбамида с формальдегидом в течение 60 мин. Далее в реакционную смесь добавляют 20%-ный раствор хлористого аммония до pH 4,95 и проводят конденсацию в кислой среде при температуре 88 o C в течение 60 мин, после чего смесь обезвоживают в вакууме до достижения коэффициента рефракции Кр 1,452.
Готовый карбамидоформальдегидный концентрат охлаждают. Свойства полученного КФК приведены в таблице 2.
В промышленный реактор емкостью 6300 дм 3 загружают 4468 кг (63,53 моля) формальдегида в виде 42,7%-ного водного раствора с содержанием метанола 1,0%. Раствор формалина нейтрализуют 30%-ным раствором гидроксида натрия до значения pH, равного 8,15, при перемешивании в реактор помещают 1050 кг (17,48 моля) карбамида (мольное отношение карбамида к формальдегиду равно 1 : 3,63).
Показатели реакционной смеси: Кр 1,407; pH 8,6.
Смесь нагревают при перемешивании до температуры 85 o C и проводят конденсацию карбамида с формальдегидом в течение 60 мин. Далее смесь охлаждают до температуры 76 o C, в реакционную смесь добавляют 20%-ный раствор хлористого аммония до pH 4,82 и проводят конденсацию в кислой среде в течение 90 мин, по окончании выдержки смесь обезвоживают в вакууме до достижения коэффициента рефракции Кр 1,453.
Готовый карбамидоформальдегидный концентрат охлаждают. Свойства полученного КФК приведены в табл. 2.
Реализация изобретения обеспечивает повышение качеств КФК путем снижения содержания свободного формальдегида и метанола в воздухе зоны рабочих помещений при использовании концентратов потребителем.
Предлагаемая технология крупнотоннажного производства карбамидоформальдегидных концентратов обеспечивает получение продукта, стойкого при хранении, с пониженным содержанием метанола, что значительно сокращает токсичность и улучшает экологический фактор.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что концентрирование в вакууме проводят в щелочной среде.
3. Способ по пп.1 и 2, отличающийся тем, что используют 40-45%-ный раствор формальдегида, содержащий менее 1% от массы формальдегида метанола.
5. Способ по п.4, отличающийся тем, что концентрирование в вакууме проводят в кислой среде.
6. Способ по пп.4-6, отличающийся тем, что в раствор формальдегида вводят модификаторы, представляющие собой сахаросодержащие отходы свекловичного производства, в количестве 0,8-1,0% от общей массы компонентов.
7. Способ по пп.4-6, отличающийся тем, что используют 40-45%-ный раствор формальдегида, содержащий менее 1% от массы формальдегида метанола.
Карбамидоформальдегидный концентрат, как из него варят смолу
Здравствуйте уважаемые читатели блога, на связи Андрей Ноак. Сегодня опишу технологию производства смолы КФМТ из концентрата КФК-85.
Моя новая книга
Как я писал в услугах, имею возможность помочь с созданием своего производства по варке карбамидной смолы или предоставить полную технологию изготовления. Обратиться нужно будет в поддержку.
Производство КФМТ
Клей для дсп кфмт может получаться несколькими способами:
Метод который я сейчас буду описывать — это просто пример. Правильная технология варки описана в книге. По оборудованию все даже проще чем описано в примере.
Производство древесностружечных плит, МДФ, OSB или фанеры является крупным потребителем карбамидоформальдегидных клеев. Годовая потребность карбамидофор-мальдегидной смолы (товарной концентрации) для завода ДСП с производительностью 100000 тыс.м3/год составляет 130 тыс.т/год (при удельном расходе товарной смолы 130 кг/м3 плиты). В структуре себестоимости древесных плит стоимость связующего составляет 30-40 % (себестоимость производства дсп).
Для повышения экономической эффективности производства и обеспечения быстрой окупаемости инвестиций необходимо сокращение затрат на связующее. Одним из путей экономии является организация собственного производства карбамидных связующих на основе современных технологий с использованием карбамидоформальдегидного концентрата (КФК).
При этом наблюдается улучшение физико-механических показателей, снижение токсичности плит, а также уменьшение цикла прессования.
Мощности по производству КФК созданы в ОАО «Тольятиазот», в ОАО «Томский нефтехимический комбинат», в ОАО «Уралхимпласт», ОАО «Метафракс». ОАО «Метафракс» является самым крупным в России производителем метанола – основного сырья для производства КФК. Недавно было открыто производство метанола в Щекино Тульской области.
Основные свойства КФК марок А и Б, приведены ниже. Карбамидоформальдегидный концентрат — сырье в производстве формальдегидной смолы. Удельный расход исходных материалов на производство 1 тонны карбамидоформальдегидной смолы марки КФМТ-15 составляет:
— карбамидоформальдегидный концентрат КФК-85 ………. …. 511 кг
Однородная вязкая жидкость.
Технологический процесс изготовления кфмт на основе формальдегидного концентрата состоит из следующих операций:
Формальдегидный концентрат поступает на склад в железнодорожных цистернах. Железнодорожные цистерны зимой разогреваются через рубашку горячей водой до оттаивания концентрата.
Концентрат формальдегида из цистерн насосами перекачивается в емкости для хранения, в емкостях кфк периодически перемешивается мешалками или насосами, насосы можно взять обычные шестеренчатые (нш-32).
Едкий натр доставляют в вагонах или автотранспортом в мешках. Карбамид, поступающий на склад в виде гранул в вагонах или мешках, хранится в сухом прохладном помещении.
Хлористый аммоний поступает на склад в мешках рассыпчатый или в виде гранул. Готовится 20% раствор хлористого аммония и подается в реактор. Аналогично готовится 6 % раствор едкого натра, который из мерника подается в реактор. Мерники установлены на тензо-весах.
Карбамидоформальдегидный концентрат со склада насосом подается в мерник, установленный на тензовесах, и далее в реактор. Реактор снабжен водяной рубашкой для подогрева и охлаждения, мешалкой и обратным холодильником для охлаждения парогазовоздушной смеси. Концентрат разводят водой, поступающей в реактор из мерника, для получения КФК необходимой вязкости с коэффициентом рефракции 1,427-1430.
Далее в рубашку реактора подают пар и нагревают концентрат до 90 — 95 ˚С. Создают в реакторе профилактический вакуум и загружают карбамид. Карбамид подается питатель, установленный на тензовесах, далее в реактор. В реакторе осуществля-ют двухфазовую конденсацию реакционной смеси сначала в слабокислой, затем – в нейтральной или слабощелочной среде.
Процесс получения смолы осуществляется в присутствии регулятора вязкости, а стадия доконденсации – при наличии в растворе буферной добавки. Предусматривается синтез карбамидоформальдегидной смолы (кфмт) с первой порцией карбамида в присутствии регулятора вязкости — добавки воды с рН 7,5 — 9, в течение 10 мин. при 90 ºС и рН 7,6 — 8,8 до достижения соотношения Ф : К = 2,0 : 1. По завершении щелочной стадии следует быстрое охлаждение реакционной смеси до (80 ± 2) ºС, ввод кислого агента (раствора хлористого аммония) с целью снижения рН, проведение кислой конденсации до начала коагуляции смолы, одновременный ввод второй порции карбамида и буферной добавки (раствора едкого натра) и завершение доконденсации.
Готовую смолу охлаждают до 45-50 оС и через фильтр с помощью насоса перекачивают в аппарат для охлаждения смолы до 20-25 оС. Охлажденный клей через фильтр насосом перекачивают в аппараты для хранения.
Аппараты снабжены мешалками, что обеспечивает усреднение качества, стандартизацию полученных по разным реакторам клеев. Технологические емкости концентрата и смолы устанавливаются в поддоне, в случае аварии предусматривается отвод их в аварийную емкость. Вода от промывки аппаратов поступает в емкость для промывной воды, которая возвращается в производство.
Общая продолжительность процесса изготовления клея составляет до 3,5 часов, что позволяет на 1 реакторе сделать до 6 варок в сутки. Операции технологического процесса изготовления КФ-МТ-15 выполняются при следующих параметрах и имеют следующую продолжительность:
| Операция | Время |
| — загрузка (закачивание) концентрата формальдегида при включённых мешалке и обратном холодильнике, мин | 20 |
| — пуск пара в рубашку реактора и нагрев концентрата до 90-95 °С, выдержка при рН= 7,0-8,5, мин | 40 |
| — переключение холодильника с обратного режима на прямой отгон, создание профилактического вакуума 0,07-0,09 МПа, загрузка из бункера измельчённого карбамида (выключение вакуум-насоса и переключение холодильника на обратный режим работы), снижение температуры реакционной смеси до 80°С, мин | 10 |
| — ввод кислого агента, конденсация реакционной смеси при рН=5,2-5,4, мин. | 40 |
| — загрузка второй порции карбамида, доконденсация в слабощелочной среде при 60-70 о С, мин | 20 |
| — повышение рН смолы до 7,5-8,5 добавлением раствора едкого натра, охлаждение смолы до 45-50°С, мин | 50 |
| — выгрузка и фильтрация (перекачка готовой смолы в ёмкость для дальнейшего охлаждения), мин | 30 |
| Итого продолжительность варки смолы, мин………… 210 | |
Формальдегидная смола, технологическая схема цеха по производству из концентрата. При наведении курсора и нажатии мышки схема в увеличенном варианте откроется в новом окне.
Для оптимальной работы оборудования естественно участок должен быть автоматизирован. Также как и на других участках должен быть архив расхода компонентов, по максимуму исключен человеческий фактор. Подробнее в разделе автоматизация производства.
Удачи и до новых встреч, с вами был Андрей Ноак!
КФК-85 Концентрат карбамидоформальдегидный
КФК (карбамидоформальдегидный концентрат) – сложная равновесная смесь, включающая в себя связанный и свободный формальдегид, примеси (метанол – не более 0,3%) и воду.
КФК-85 обладает следующими качественными показателями по ТУ 2494-002-52185836-2006 «Концентрат карбамидоформальдегидный КФК-85. Технические условия»:
Производство
Получение карбамидоформальдегидного концентрата (КФК) осуществляется методом каталитического окисления метанола в формальдегид в потоке кислорода на высокоэффективном железомолибденовом оксидном катализаторе в реакторе с последующей абсорбцией формальдегида раствором карбамида.
Технология процесса производства КФК включает следующие основные стадии:
Сферы применения
Применяется карбамидоформальдегидный концентрат в качестве сырья при изготовлении промышленных смол для производства мебели, деревообработки, и в качестве антислеживающей добавки при производстве обработки карбамида.
Преимуществом использования КФК по сравнению с формалином, является удобство его транспортирования на большие расстояния при достаточно высоком содержании формальдегида.
Степень опасности и меры безопасности при обращении с КФК-85
КФК-85 является умеренно опасным по воздействию на организм человека продуктом и неопасным грузом. Обладает раздражающим действием на кожу и слизистые оболочки глаз.
Вреден для водных организмов.
КФК-85 – трудногорючая взрывобезопасная жидкость.
При обращении с КФК, во избежание загрязнения окружающей среды, следует обеспечить герметичность оборудования и транспортной тары. Сточные воды сливают в промышленную канализацию и направляют на станцию нейтрализации, а затем на биологическую очистку. Необходимо не допускать попадания продукта в природные водоемы.
Хранение и транспортировка КФК
Хранение КФК-85 осуществляют в герметично закрытой таре, в крытых вентилируемых складских помещениях, обеспечивающих защиту от попадания влаги и воздействия прямых солнечных лучей при температуре от плюс 5 до плюс 25ºС или в чистых закрытых емкостях с циркуляционными контурами и мешалками. Разогрев замерзшего продукта должен проводиться горячей водой (температурой не выше плюс 60ºС), подаваемой в рубашку емкости хранения. Температура продукта после разогрева не должна превышать плюс 25ºС.
Гарантийный срок хранения – 6 месяцев со дня изготовления
Несовместимые при хранении вещества – окислители, кислоты, щелочи
Дополнительная информация
Продукция
Новости
Кадровая политика: навстречу новому! [16.12.2021]
Компания «Щекиноазот» стала участником стратегической сессии «Форсайт химической промышленности Тульской области: человеческий капитал и научные направления», которая прошла 14 декабря в Новомосковске под руководством первого заместителя Губернатора Тульской области Вячеслава Федорищева и и
Дополнительная информация
Новости
Кадровая политика: навстречу новому! [16.12.2021]
Компания «Щекиноазот» стала участником стратегической сессии «Форсайт химической промышленности Тульской области: человеческий капитал и научные направления», которая прошла 14 декабря в Новомосковске под руководством первого заместителя Губернатора Тульской области Вячеслава Федорищева и и